Der Wellpappendirektdruck entwickelt sich immer mehr und mehr zu qualitativ hochwertigen Drucken, d.h. 4-6 Farbendrucke auf gestrichenen Papieren mit inline Lackierungen. Um das Gesamtsystem Druckmaschine zu beherrschen, sind folgende Einflussfaktoren zu berücksichtigen:

• Papier (das Drucken auf halb gestrichenes oder voll gestrichenes Papier beschränkt die Druckgeschwindigkeit)
• Rasterwalze (das Farbvolumen muss von „braunem“ Papier zu gestrichenem Papier reduziert werden)
• Stanzwerkzeug (die Qualität der Stanzwerkzeuge beschränkt ebenfalls die Geschwindigkeit)
• Setting (der Anpressdruck des Druckzylinders muss auf ein Minimum reduziert werden)
• Farben und Lackierung (die Qualität der Farben und des Lackes beeinflussen hauptsächlich den Druck; Stichwörter: Pigmente, Bindemittel, Rewetting, Temperatur, Viskosität, PH-Wert)

Das Farbmanagement beschäftigt sich mit den Faktoren Viskosität, PH-Wert und Temperatur. Welchen Zweck erfüllen diese Faktoren?

Viskosität
Mit der richtigen Viskosität wird die Verarbeitung der Farbe verbessert.
Farben für Rasterdruck: 22-23 Sekunden; Farben für Vollflächendruck: 22-23 Sekunden; Farben für Lackierungen auf Wasserbasis 20-21 Sekunden

PH-Wert
Mit dem richtigen PH-Wert wird die Haftung der Farbe auf dem Bogen verbessert. Darüber hinaus verbessern sich die Trocknungseigenschaften.
Im Grunde sollte der PH-Wert von Druckwerk 1 bis zum letzten Druckwerk abnehmen. Der PH-Wert des ersten Druckwerks sollte 9 - 9,5 betragen und sollte je eingesetztem Druckwerk um 0,2 abgesenkt werden. Jedoch sollte er nie unter 8 fallen.

Temperatur
Die Temperatur der Farbe wird durch die Außentemperatur sowie durch die Friktion der Farbe im Farbkreislauf beeinflusst. Mit einer stabilen Temperatur kann der Wechsel von Viskosität und PH-Wert kontrolliert und auf einem stabilen Wert gehalten werden. Die Temperatur sollte sich zwischen 20-22°C belaufen.

Welches System ist für mich das richtige?
Die Systeme Farbkühlung, Viskositätskontrolle und PH-Wert-Kontrolle sind modular aufgebaut. D.h. Sie können entscheiden, welches System für Ihren Bedarf das richtige ist. Nachfolgende Beispiele sollen verdeutlichen, wann welche Kombination sinnvoll ist.

Ausgangslage 1:
Für jeden Auftragswechsel bringen Sie eine neue Farbe mit abgestimmter Viskosität und PH-Wert an die Druckmaschine. Hier reicht eine Farbkühlung, um die Viskosität und PH-Wert bis zum Ende des Auftrages stabil zu halten.

Ausgangslage 2:
Sie produzieren viel mit den Grundfarben, ohne diese bei Auftragswechsel auszutauschen. Hier empfiehlt sich alle System zu installieren.

Sie wollen mehr zu den einzelnen Systemen erfahren?

 

• Farbkühlung
• Viskositätskontrolle
• PH-Wert Kontrolle